脫硫塔堵塔及其解決途徑
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- 責任編輯：華啟玻璃鋼
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- 發表時間：2024-3-6 9:51:43
眾所周知，目前化工企業的脫硫塔大都采用填料塔，因脫硫塔堵塔問題引起塔阻力升高，而被迫停車處理，較嚴重地影響了化工生產，這是許多化工企業*為感到頭疼的問題。僅每次被迫停車扒填料，就使企業蒙受了不小的經濟損失。這種狀況是脫硫系統中不可避免的，同時也是脫硫行業較為普遍關注的問題。雖然隨著脫硫催化劑技術的發展，許多新型催化劑已具備清塔降阻功能，使得堵塔問題有所緩解。但由于各企業工藝、設備狀況及生產操作管理等方面的原因，特別是企業在改燒高硫煤后，為滿足工藝要求，脫硫塔塔徑不得不越做越大，這樣氣液在塔內就很難均勻分布，從而導致氣液偏流。再加上塔內填料本身就易堵，雖然很多企業在填料的結構和氣液的分布方面做了大量的技術改造工作，以緩解填料脫硫塔堵塔等問題。但從實際工業化裝置運行狀況來看，許多企業仍然沒從根本上擺脫堵塔的困境，致使堵塔問題始終未能得到根本解決。
下面分析探討一下脫硫塔堵塔成因，拋磚引玉，希望能從中找到一種從根本上解決堵塔的途徑。
脫硫塔堵塔成因分析
造成塔堵，主要是硫堵和鹽堵。究其原因，主要表現在以下幾個方面：
(1)進塔氣體質量差。氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，時間一長，極易產生塔堵。
(2)脫硫液的吸收和析硫反應，80**是在脫硫塔內進行的。若塔內析出的硫(特別是入口H2S含量較高時)，不能及時隨脫硫液帶出塔外，硫顆粒就粘結在填料表面，時間久了導致氣體偏流，形成堵塔。
(3)溶液循環量不夠。致使塔噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔噴淋密度偏小，易使塔內填料形成干區，氣液接觸不好，不僅使塔脫硫效率下降，且時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
(4)脫硫系統設備存在問題。一是脫硫塔填料選擇不當。脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結構不合理或安裝出現偏差。脫硫塔在檢修時，僅是將塔內填料扒出來清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝峰之間的碎填料和積硫及時清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不暢通，以致開車后，形成氣體偏流，塔阻上升，被迫二次停車處理。二是溶液再生有問題。單質硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。主要表現在，再生設備不配套，氧化再生槽在設計上存在諸多缺陷。比如氧化再生槽內無分布板，有則分布板孔徑過大，一般分布板孔徑為8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夾帶無數氣泡的脫硫液從尾管出來，便迅速形成無數氣泡群，氣泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同時游離在溶液中的單質硫便向氣泡群周圍聚集，并粘附在氣泡表面。隨著氣泡群向上浮動，經2～3層分布板后，氣泡群就會越聚越多，氣泡表面粘附的單質硫相應就越多。而無分布板的再生槽氣泡大且易碎，帶出的單質硫就相對較少。
空氣自吸式噴射器是再生系統的心臟，其選用和安裝不合理均會嚴重影響溶液再生效果。主要表現在空氣自吸式噴射器吸空氣量小，造成再生空氣量不夠，使HS-氧化單質硫的程度變差，從而影響溶液再生效果;空氣自吸式噴射器尾管出口到再生槽底部距離過大，一般尾管距槽底距離為400～600㎜，*多不超過800㎜。其尾管出口到再生槽底部距離過大，易形成槽內溶液死區過多，影響再生效果;噴射器在設計上要求溶液經過噴嘴的流速要達到18～25m/s，混合管的長度是其管徑的20倍;空氣自吸式噴射器在安裝過程中，要求噴嘴、混合管、收縮管及尾管**軸線要一致，其同心度≦1.0㎜?？諝庾晕絿娚淦髟谠O計及安裝上比較**，一般不要去盲目仿制，企業在選用自吸式噴射器時，建議找**生產廠家來訂制比較妥當些。
(5)催化劑選用不當。劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，我們知道，不同種類的催化劑在催化氧化過程起作用是不盡相同的，特別是氧化后形成的單質硫晶體結構不一樣，它的粘度和顆粒大小就不一樣。因其使HS-氧化為單質硫的程度較差而造成脫硫液懸浮硫升高，較高的懸浮硫就會粘附在塔內填料上，時間一長，就會造成堵塔，使塔阻上升，嚴重時影響生產。
(6)我們知道，多溶質在脫硫液中的溶解度，較其單一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，濃度高或溶解度低的副鹽，在溶液溫度較低的情況下，往往會形成混合性過飽和析出結晶而堵塔。所以有的廠家脫硫系統在冬季停車，一夜之間再開車時，發生惡性堵塔，被迫通蒸汽加溫而延誤開車。
下面分析探討一下脫硫塔堵塔成因，拋磚引玉，希望能從中找到一種從根本上解決堵塔的途徑。
脫硫塔堵塔成因分析
造成塔堵，主要是硫堵和鹽堵。究其原因，主要表現在以下幾個方面：
(1)進塔氣體質量差。氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，時間一長，極易產生塔堵。
(2)脫硫液的吸收和析硫反應，80**是在脫硫塔內進行的。若塔內析出的硫(特別是入口H2S含量較高時)，不能及時隨脫硫液帶出塔外，硫顆粒就粘結在填料表面，時間久了導致氣體偏流，形成堵塔。
(3)溶液循環量不夠。致使塔噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔噴淋密度偏小，易使塔內填料形成干區，氣液接觸不好，不僅使塔脫硫效率下降，且時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
(4)脫硫系統設備存在問題。一是脫硫塔填料選擇不當。脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結構不合理或安裝出現偏差。脫硫塔在檢修時，僅是將塔內填料扒出來清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝峰之間的碎填料和積硫及時清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不暢通，以致開車后，形成氣體偏流，塔阻上升，被迫二次停車處理。二是溶液再生有問題。單質硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。主要表現在，再生設備不配套，氧化再生槽在設計上存在諸多缺陷。比如氧化再生槽內無分布板，有則分布板孔徑過大，一般分布板孔徑為8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夾帶無數氣泡的脫硫液從尾管出來，便迅速形成無數氣泡群，氣泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同時游離在溶液中的單質硫便向氣泡群周圍聚集，并粘附在氣泡表面。隨著氣泡群向上浮動，經2～3層分布板后，氣泡群就會越聚越多，氣泡表面粘附的單質硫相應就越多。而無分布板的再生槽氣泡大且易碎，帶出的單質硫就相對較少。
空氣自吸式噴射器是再生系統的心臟，其選用和安裝不合理均會嚴重影響溶液再生效果。主要表現在空氣自吸式噴射器吸空氣量小，造成再生空氣量不夠，使HS-氧化單質硫的程度變差，從而影響溶液再生效果;空氣自吸式噴射器尾管出口到再生槽底部距離過大，一般尾管距槽底距離為400～600㎜，*多不超過800㎜。其尾管出口到再生槽底部距離過大，易形成槽內溶液死區過多，影響再生效果;噴射器在設計上要求溶液經過噴嘴的流速要達到18～25m/s，混合管的長度是其管徑的20倍;空氣自吸式噴射器在安裝過程中，要求噴嘴、混合管、收縮管及尾管**軸線要一致，其同心度≦1.0㎜?？諝庾晕絿娚淦髟谠O計及安裝上比較**，一般不要去盲目仿制，企業在選用自吸式噴射器時，建議找**生產廠家來訂制比較妥當些。
(5)催化劑選用不當。劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，我們知道，不同種類的催化劑在催化氧化過程起作用是不盡相同的，特別是氧化后形成的單質硫晶體結構不一樣，它的粘度和顆粒大小就不一樣。因其使HS-氧化為單質硫的程度較差而造成脫硫液懸浮硫升高，較高的懸浮硫就會粘附在塔內填料上，時間一長，就會造成堵塔，使塔阻上升，嚴重時影響生產。
(6)我們知道，多溶質在脫硫液中的溶解度，較其單一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，濃度高或溶解度低的副鹽，在溶液溫度較低的情況下，往往會形成混合性過飽和析出結晶而堵塔。所以有的廠家脫硫系統在冬季停車，一夜之間再開車時，發生惡性堵塔，被迫通蒸汽加溫而延誤開車。
